કોંક્રિટ મિક્સર ડાઉનટાઇમના સામાન્ય કારણો શું છે અને તેમને કેવી રીતે અટકાવવું?

કોંક્રીટના છોડની ગર્જના અચાનક શાંત પડી જાય છે. એક વિશાળ કોંક્રિટ મિક્સર, જે થોડી જ ક્ષણો પહેલાં ટન એકંદર અને સિમેન્ટ દ્વારા મંથન કરતું હતું, હવે તેની સ્ટીલ ફ્રેમ પર ગતિહીન બેસે છે. કંટ્રોલ પેનલ લાલ ચેતવણી પ્રકાશ ઝળકે છે. સાઇટ મેનેજરનો ફોન રવાનગી ટીમના પ્રશ્નો સાથે અવિરતપણે બઝ કરે છે, જ્યારે કોંક્રિટ ટ્રકો અસ્તિત્વમાં ન હોય તેવા લોડને એકત્રિત કરવા માટે આવી રહી છે. કોંક્રીટ મિક્સર પરના ડાઉનટાઇમના દરેક મિનિટે ઓપરેશનને ખોવાયેલા ઉત્પાદન, વેડફાઇ ગયેલી સામગ્રી અને નિષ્ક્રિય મજૂરીમાં હજારો ડોલરનો ખર્ચ થાય છે. કોંક્રીટ ઉત્પાદનના ઉચ્ચ દાવવાળી દુનિયામાં, જ્યાં બાંધકામ સાઇટ્સ પર સમયસર ડિલિવરી એ ધોરણ છે, એક જ બિનઆયોજિત સ્ટોપેજ સમગ્ર સપ્લાય ચેઇનને ધક્કો મારી શકે છે, ગ્રાહક સંબંધોને નુકસાન પહોંચાડે છે અને નફાના માર્જિનમાં ઘટાડો કરી શકે છે. આ દ્રશ્ય વિશ્વભરના કોંક્રિટ પ્લાન્ટ્સમાં દરરોજ ભજવવામાં આવે છે, તેમ છતાં આમાંના ઘણા વિક્ષેપોની આગાહી કરી શકાય છે અને યોગ્ય જ્ઞાન અને પ્રથાઓ દ્વારા અટકાવી શકાય છે.

વાસ્તવિકતા એ છે કેકોંક્રિટ મિક્સરડાઉનટાઇમ ભાગ્યે જ રહસ્યમય અથવા અણધારી ઘટનાઓને કારણે થાય છે. મોટા ભાગના સ્ટોપેજ માત્ર ચાર મૂળ કારણોને શોધી શકાય છે: યાંત્રિક ઘસારો, વિદ્યુત અને નિયંત્રણ સિસ્ટમની નિષ્ફળતા, ઓપરેશનલ ભૂલો અને સામગ્રી સમસ્યાઓ, અને અપૂરતી નિવારક જાળવણી. આમાંની દરેક કેટેગરીમાં તેના પોતાના ચેતવણી ચિહ્નો, તેના પોતાના લાક્ષણિક નિષ્ફળતા મોડ્સ અને તેના પોતાના નિવારક પગલાંનો સમૂહ છે. આ લેખ તમને તમારા કોંક્રિટ મિક્સરને વિશ્વસનીય રીતે ચાલુ રાખવા માટે જ્ઞાનથી સજ્જ કરવા માટે વાસ્તવિક દૃશ્યો અને વ્યવહારુ આંતરદૃષ્ટિનો ઉપયોગ કરીને દરેક કારણની વ્યવસ્થિત તપાસમાં લઈ જશે. અમે તકનીકી વિશિષ્ટતાઓ પણ શેર કરીશું જે વિશ્વસનીય મિક્સરને વ્યાખ્યાયિત કરે છે અને કાર્યક્ષમ જાળવણી સમયપત્રક પ્રદાન કરે છે. અંત સુધીમાં, તમે સમજી શકશો કે કોંક્રિટ મિક્સર ચિંતાનો સ્ત્રોત હોવો જરૂરી નથી; તે ધારી શકાય તેવી, વ્યવસ્થા કરી શકાય તેવી સંપત્તિ હોઈ શકે છે.

સામગ્રીનું કોષ્ટક

• 1. યાંત્રિક નિષ્ફળતાઓ શું છે જે વારંવાર કોંક્રિટ મિક્સર ડાઉનટાઇમનું કારણ બને છે?
• 2. ઇલેક્ટ્રિકલ અને કંટ્રોલ સિસ્ટમના મુદ્દાઓ કોંક્રિટ મિક્સરને કેવી રીતે સ્થિર કરે છે?
• 3. કઈ ઓપરેશનલ ભૂલો અને સામગ્રીના મુદ્દાઓ અનશિડ્યુલ્ડ ડાઉનટાઇમમાં ફાળો આપે છે?
• 4. નિવારક જાળવણી કોંક્રિટ મિક્સર ડાઉનટાઇમ કેવી રીતે ઘટાડે છે?
• 5. કઈ ટેકનિકલ વિશિષ્ટતાઓ કોંક્રિટ મિક્સરની લાંબા ગાળાની વિશ્વસનીયતાને સુનિશ્ચિત કરે છે?
• વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો (FAQ)
• નિષ્કર્ષ

યાંત્રિક નિષ્ફળતાઓ શું છે જે વારંવાર કોંક્રિટ મિક્સર ડાઉનટાઇમનું કારણ બને છે?

યાંત્રિક નિષ્ફળતાઓને સમજવા માટે, આપણે સૌ પ્રથમ કોંક્રિટ મિક્સરના કાર્યકારી જીવનની અંદર પ્રવેશવું જોઈએ. સામાન્ય ટ્વીન-શાફ્ટ મિક્સરમાં, બે આડી શાફ્ટ વિરુદ્ધ દિશામાં ફરે છે, દરેકમાં વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ચપ્પુઓ સાથે ફીટ કરાયેલા મિશ્રણ હાથની શ્રેણી હોય છે. કોંક્રિટ મિશ્રણ આ શાફ્ટની વચ્ચે વહે છે, ટમ્બલ્ડ, શીયર્ડ અને એકરૂપ થઈને. પ્રત્યેક પરિભ્રમણ રેતી, કાંકરી અને સિમેન્ટના તીવ્ર ઘર્ષણ માટે મિશ્રણ હાથ, પેડલ્સ અને લાઇનર્સને ખુલ્લા પાડે છે. આ સૌમ્ય વાતાવરણ નથી; તે સ્ટીલ અને પથ્થર વચ્ચેની લડાઈ છે. કોંક્રીટ મિક્સર એ એક મશીન છે જે શાબ્દિક રીતે પોતાની જાતને ધીમે-ધીમે ફાડી નાખવા માટે રચાયેલ છે, તેથી જ ઘટક વસ્ત્રો ક્યારે નહીં તે બાબત છે.

દક્ષિણપૂર્વ એશિયામાં એક વિશાળ કોંક્રિટ પ્લાન્ટનો કેસ ધ્યાનમાં લો જે 3.0 ક્યુબિક મીટર કોંક્રિટ મિક્સરનું સંચાલન કરે છે. બે વર્ષ સુધી, મિક્સરે વિશ્વસનીય કામગીરી બજાવી હતી. પછી, પીક પ્રોડક્શન શિફ્ટ દરમિયાન, ઓપરેટરે અચાનક થોભવાને પગલે જોરથી ગ્રાઇન્ડીંગનો અવાજ સાંભળ્યો. નિરીક્ષણમાં જાણવા મળ્યું હતું કે મિશ્રિત હાથમાંથી એક તેના જોડાણ બિંદુ પર ફ્રેક્ચર થયું હતું. તૂટેલા હાથ પછી સામેના શાફ્ટને અથડાયા હતા અને નુકસાન પહોંચાડ્યું હતું, જેના માટે મિશ્રણ ચેમ્બરના સંપૂર્ણ પુનઃનિર્માણની જરૂર હતી. કારણ: થાકની તિરાડ જે હાથના વેલ્ડમેન્ટ દ્વારા મહિનાઓથી પ્રસરી રહી હતી. ક્રેક સંભવતઃ સપાટીની નાની અપૂર્ણતાથી શરૂ થઈ હતી અને દરેક મિશ્રણ ચક્ર સાથે વધતી જતી હતી, જ્યાં સુધી બાકીનો ક્રોસ-સેક્શન હવે ભારને ટકી ન શકે. બ્રેકડાઉનની કિંમત-ગુમ થયેલ ઉત્પાદન, રિપ્લેસમેન્ટ પાર્ટ્સ અને મજૂરી-એક સક્રિય હાથ બદલવાની કિંમત પાંચના પરિબળથી વધી ગઈ હતી. આ ક્લાસિક યાંત્રિક નિષ્ફળતાની વાર્તા છે: એક નાનકડી ખામી, જેને ધ્યાન આપ્યા વિના છોડી દેવામાં આવે છે, તે મોટી નિષ્ફળતાને ટ્રિગર કરે છે.

કોંક્રિટ મિક્સરમાં ત્રણ સૌથી સામાન્ય યાંત્રિક નિષ્ફળતા સ્થિતિઓ છે:

1. આર્મ અને પેડલ વેર અને બ્રેકેજનું મિશ્રણ.મિક્સિંગ આર્મ્સ અને તેમના જોડાયેલા પેડલ્સ એ કોંક્રીટ મિક્સરમાં પ્રાથમિક વસ્ત્રોના ઘટકો છે. તેઓ કોંક્રિટ મિશ્રણમાંથી સતત ઘર્ષણને આધિન છે, તેમજ મોટા એકંદરથી પ્રભાવિત દળો. સમય જતાં, સ્ટીલની જાડાઈ ઓછી થાય છે, પ્રોફાઇલ બદલાય છે અને તાણની સાંદ્રતા વિકસે છે. જો યોગ્ય અંતરાલ પર બદલવામાં ન આવે તો, હાથ અસ્થિભંગના બિંદુ સુધી નબળી પડી શકે છે. પ્રારંભિક ચેતવણી ચિહ્નો દૃશ્યમાન છે: મિશ્રણ અવાજમાં ફેરફાર, કંપન વધે છે અને ચપ્પુની કિનારીઓનું દૃશ્યમાન પાતળું થવું.

2. બેરિંગ નિષ્ફળતા.કોંક્રિટ મિક્સરની શાફ્ટને હેવી-ડ્યુટી બેરિંગ્સ દ્વારા સપોર્ટ કરવામાં આવે છે, સામાન્ય રીતે ગોળાકાર રોલર બેરિંગ્સ, જે રેડિયલ અને અક્ષીય લોડ બંનેને હેન્ડલ કરે છે. બેરિંગ્સ સીલ દ્વારા સુરક્ષિત છે, પરંતુ પર્યાવરણ પડકારજનક છે. ધૂળ અને પાણી ઘૂસી શકે છે, લુબ્રિકન્ટને દૂષિત કરી શકે છે અને રોલિંગ એલિમેન્ટ્સ અને રેસવે પર ઘસારો પેદા કરી શકે છે. બેરિંગની નિષ્ફળતા લાક્ષણિક લક્ષણો પેદા કરશે: ચાલતા તાપમાનમાં વધારો, અસામાન્ય અવાજ (એક લયબદ્ધ ગ્રાઇન્ડીંગ અથવા રડવું), અને વધેલા કંપન. જો વહેલા પકડાઈ જાય, તો થોડા કલાકોમાં બેરિંગ બદલી શકાય છે. જો પ્રગતિ કરવાની મંજૂરી આપવામાં આવે, તો બેરિંગ જપ્તી શાફ્ટ અને હાઉસિંગને નષ્ટ કરી શકે છે, જેના માટે ડાઉનટાઇમના દિવસોની જરૂર પડે છે.

3. ડ્રાઇવ સિસ્ટમ નિષ્ફળતા.ડ્રાઇવ સિસ્ટમ-મોટર, ગિયરબોક્સ અને કપલિંગ-મિશ્રણ શાફ્ટમાં પાવર ટ્રાન્સફર કરે છે. ઘણી કોન્ક્રીટ મિક્સરની ડિઝાઇનમાં, ગિયરબોક્સ સર્પાકાર બેવલ ગિયર્સ અને સિલિન્ડ્રિકલ ગિયર્સ સાથેનું જમણું-કોણ બેવલ ગિયર યુનિટ છે. આ ગિયર્સ ઉચ્ચ આંચકાના ભાર અને ચક્રીય થાકને આધિન છે. ગિયરબોક્સની અંદર ગિયરના દાંત તૂટવા, પિટિંગ અને બેરિંગની નિષ્ફળતા એ પ્રાથમિક નિષ્ફળતા મોડ્સ છે. ચેતવણી ચિહ્નોમાં ઓપરેટિંગ તાપમાનમાં ફેરફાર, તેલની ગુણવત્તામાં બગાડ અને ગિયરબોક્સમાંથી અસામાન્ય અવાજનો સમાવેશ થાય છે.

નીચેનું કોષ્ટક મુખ્ય યાંત્રિક ઘટકો, તેમની લાક્ષણિક નિષ્ફળતા સ્થિતિઓ અને જોવા માટેના પ્રારંભિક ચેતવણી ચિહ્નોનો સારાંશ આપે છે.

ઇલેક્ટ્રિકલ અને કંટ્રોલ સિસ્ટમના મુદ્દાઓ કોંક્રિટ મિક્સરને કેવી રીતે સ્થિર કરે છે?

તૈયાર-મિક્સ કોંક્રિટ પ્લાન્ટમાં મંગળવારની સવારની વ્યસ્તતાની કલ્પના કરો. ડિસ્પેચરે માત્ર આઠ સંપૂર્ણ કોંક્રિટ ટ્રક માટે શેડ્યૂલ બહાર પાડ્યું છે. બેચ પ્લાન્ટ કંટ્રોલર કોંક્રિટ મિક્સરને "સ્ટાર્ટ" આદેશ મોકલે છે, પરંતુ કંઈ થતું નથી. મોટરો નો વ્હેર, ના સાંભળી શકાય એવો હમ. કંટ્રોલ પેનલ ફક્ત લાલ ઓવરલોડ સૂચક બતાવે છે. ઇલેક્ટ્રિકલ ટેકનિશિયનને બોલાવવામાં આવે છે, પરંતુ તે સમગ્ર પ્લાન્ટમાં એક અલગ સમસ્યા તરફ ધ્યાન આપી રહ્યો છે. તે આવે ત્યાં સુધીમાં, ત્રીસ મિનિટનો મૂલ્યવાન ઉત્પાદન સમય ખોવાઈ ગયો હતો. તે કંટ્રોલ કેબિનેટ ખોલે છે, થોડા માપ લે છે અને સમસ્યાને ઝડપથી ઓળખે છે: મિક્સરની સ્ટાર્ટર પેનલ પર બળી ગયેલો મુખ્ય સંપર્કકર્તા. કોન્ટેક્ટર, જેને ઉચ્ચ ઇનરશ કરંટ માટે રેટ કરવામાં આવે છે, તે ધીમે ધીમે નિષ્ફળ રહ્યું હતું. સ્વિચિંગના વર્ષોમાં તેના સંપર્કો ખાડા થઈ ગયા હતા અને ખોવાઈ ગયા હતા, અને અંતે, તેઓ એકસાથે વેલ્ડ થયા હતા, આગલા પ્રારંભ ચક્ર માટે બંધ કરવામાં નિષ્ફળ ગયા હતા. સમારકામ સરળ છે - 15-મિનિટના સંપર્કકર્તા રિપ્લેસમેન્ટ - પરંતુ રાહ જોવામાં અને મુશ્કેલીનિવારણ કિંમતી સમયનો ઉપયોગ કરે છે.

ઇલેક્ટ્રિકલ અને કંટ્રોલ સિસ્ટમની નિષ્ફળતાઓ યાંત્રિક નિષ્ફળતાઓ કરતાં ઘણી વખત વધુ કપટી હોય છે કારણ કે તે સમાન સાંભળી શકાય તેવા ચેતવણી ચિહ્નો આપતા નથી. યાંત્રિક નિષ્ફળતા અવાજ અને સ્પંદન સાથે પોતાને જાહેર કરે છે. વિદ્યુત નિષ્ફળતા શાંત છે, કેટલીકવાર ચેતવણી વિના નિષ્ફળ જાય છે. છતાં વિદ્યુત સમસ્યાઓ અનિશ્ચિત કોંક્રિટ મિક્સર ડાઉનટાઇમના નોંધપાત્ર પ્રમાણ માટે જવાબદાર છે. મિક્સરને કાર્યરત રાખવા માટે સામાન્ય વિદ્યુત નિષ્ફળતાની સ્થિતિઓને સમજવી જરૂરી છે.

ત્રણ સૌથી સામાન્ય વિદ્યુત અને નિયંત્રણ નિષ્ફળતાઓ છે:

1. મોટર ઓવરલોડ અને બર્નઆઉટ.કોંક્રિટ મિક્સરની મુખ્ય ડ્રાઇવ મોટર વર્કહોર્સ છે, સામાન્ય રીતે 50-200 kW થ્રી-ફેઝ ઇન્ડક્શન મોટર. તે સતત લોડિંગ, સ્ટાર્ટ-સ્ટોપ સાયકલ અને પ્રસંગોપાત ઓવરલોડિંગને આધીન છે જ્યારે મિશ્રણ ખૂબ શુષ્ક હોય અથવા ઓપરેટર ખૂબ મોટી બેચને મિશ્રિત કરવાનો પ્રયાસ કરે છે. ઓવરલોડ મોટર વિન્ડિંગ્સને વધુ ગરમ કરવા માટેનું કારણ બની શકે છે, જે ઇન્સ્યુલેશન ભંગાણ અને શોર્ટ સર્કિટ તરફ દોરી જાય છે. ઓવરલોડ સમસ્યાનું પ્રથમ સંકેત મોટે ભાગે મોટર સર્કિટ બ્રેકર ટ્રીપિંગ છે. જો ઑપરેટર મૂળ કારણને સંબોધ્યા વિના બ્રેકરને ફરીથી સેટ કરે છે, તો સ્થિતિ પુનરાવર્તિત થશે અને આખરે મોટરનો નાશ થશે. બળી ગયેલી મોટર એક મોટી નિષ્ફળતાને રજૂ કરે છે જેમાં સંપૂર્ણ મોટર બદલવાની જરૂર પડે છે, જેમાં સ્પેરપાર્ટ્સની ઉપલબ્ધતાના આધારે કલાકો કે દિવસો લાગી શકે છે.

2. નિયંત્રણ સિસ્ટમ સેન્સર અને સ્વિચ નિષ્ફળતા.આધુનિક કોંક્રિટ મિક્સર સેન્સરની શ્રેણીથી સજ્જ છે: બેરિંગ્સ પર તાપમાન સેન્સર, હોપરમાં લેવલ સેન્સર, હાઇડ્રોલિક્સમાં દબાણ સેન્સર અને ડિસ્ચાર્જ ગેટ પર મર્યાદા સ્વીચો. નિષ્ફળ સેન્સર કંટ્રોલ સિસ્ટમમાં ખામીની સ્થિતિ ધારણ કરી શકે છે અને મિક્સરને બંધ કરી શકે છે. ઉદાહરણ તરીકે, ટેમ્પરેચર સેન્સર કે જે ભૂલથી ઊંચુ રીડિંગ કરે છે તે બેરિંગ ઠંડું હોય તો પણ મિક્સરને ટ્રીપ કરશે. ખામીયુક્ત સેન્સર બદલવા માટે ઘણીવાર સસ્તું હોય છે, પરંતુ જટિલ નિયંત્રણ સિસ્ટમમાં તેને ઓળખવામાં સમય લાગી શકે છે. સૌથી સામાન્ય સેન્સર નિષ્ફળતાઓ મર્યાદા સ્વીચો છે, ખાસ કરીને જે ધૂળ અને ભેજના સંપર્કમાં આવે છે અને તૂટેલા વાયરિંગવાળા તાપમાન સેન્સર.

3. સોફ્ટ સ્ટાર્ટર અને VFD નિષ્ફળતાઓ.ઘણા કોંક્રીટ મિક્સર મોટર શરુ થતા વર્તમાન અને ઝડપને નિયંત્રિત કરવા માટે સોફ્ટ સ્ટાર્ટર અથવા વેરીએબલ ફ્રીક્વન્સી ડ્રાઈવનો ઉપયોગ કરે છે. આ ઉપકરણોમાં પાવર ઇલેક્ટ્રોનિક્સ હોય છે જે વોલ્ટેજ સ્પાઇક્સ, ઓવરહિટીંગ અને ધૂળના દૂષણ પ્રત્યે સંવેદનશીલ હોય છે. નિષ્ફળ સોફ્ટ સ્ટાર્ટર મોટરને શરૂ થતા અટકાવશે, ભલે મોટર પોતે સંપૂર્ણ સ્થિતિમાં હોય. આ નિષ્ફળતાઓ ઘણીવાર અપૂરતા વેન્ટિલેશન, વૃદ્ધ કેપેસિટર અથવા પાવર ગુણવત્તા સમસ્યાઓને કારણે થાય છે. VFD ના સમારકામ માટે સામાન્ય રીતે વિશિષ્ટ જ્ઞાન અને સાધનોની જરૂર પડે છે.

નીચે કોંક્રિટ મિક્સર માટે ભલામણ કરેલ દૈનિક અને સાપ્તાહિક વિદ્યુત નિરીક્ષણ ચેકલિસ્ટ છે:

• દૈનિક:કોઈપણ એલાર્મ સૂચકાંકો માટે નિયંત્રણ પેનલ તપાસો. મોટર અથવા સ્ટાર્ટર કેબિનેટમાંથી અસામાન્ય અવાજો સાંભળો. મોટર બોડી અને સ્ટાર્ટર કેબિનેટનું તાપમાન તપાસો.
• સાપ્તાહિક:હીટિંગ અથવા ઓક્સિડેશનના ચિહ્નો માટે તમામ કેબલ કનેક્શન્સને દૃષ્ટિની રીતે તપાસો. પિટિંગ અથવા પહેરવા માટે સંપર્કકર્તાઓ અને રિલે તપાસો. યોગ્ય કામગીરી માટે તમામ મર્યાદા સ્વીચો અને સેન્સરનું પરીક્ષણ કરો. ચકાસો કે મોટર કૂલિંગ ફેન કામ કરી રહ્યો છે.
• માસિક:મોટર વિન્ડિંગ પ્રતિકાર અને ઇન્સ્યુલેશન પ્રતિકાર (મેગર ટેસ્ટ) માપો. આંતરિક તાપમાન અને ધૂળ જમા થવા માટે સોફ્ટ સ્ટાર્ટર/VFD તપાસો. કી સેન્સરને માપાંકિત કરો.

વ્યવસ્થિત વિદ્યુત નિરીક્ષણ દિનચર્યા અપનાવીને, પ્લાન્ટ મિક્સરને બંધ કરે તે પહેલાં નિષ્ફળ સંપર્કકર્તાને અથવા ખોટા એલાર્મને ટ્રિગર કરે તે પહેલાં નિષ્ફળ સેન્સરને પકડી શકે છે. મુખ્ય બાબત એ છે કે વિદ્યુત સ્વાસ્થ્યને યાંત્રિક સ્વાસ્થ્ય જેટલી જ ગંભીરતાથી સારવાર કરવી અને તેની ખાતરી કરવી કે જાળવણી કર્મચારીઓ પાસે વિદ્યુત સમસ્યાઓનું નિદાન કરવા માટે કુશળતા અને સાધનો છે.

શું ઓપરેશનલ ભૂલો અને સામગ્રી મુદ્દાઓ અનુસૂચિત ડાઉનટાઇમમાં ફાળો આપે છે?

તમામ ડાઉનટાઇમ મશીનની નિષ્ફળતાને કારણે થતું નથી. કોંક્રિટ મિક્સર ડાઉનટાઇમનો નોંધપાત્ર હિસ્સો સ્વયં-પ્રાપ્ત છે - ઓપરેટરના નિર્ણયો, સામગ્રી સમસ્યાઓ અને પ્રક્રિયાની ભૂલોનું પરિણામ. જ્યારે ઓપરેટરે જોયું કે મિક્સર કામ કરી રહ્યું છે ત્યારે કેટલાક કલાકો સુધી ઉત્પાદન કરી રહેલા કોંક્રિટ પ્લાન્ટને ધ્યાનમાં લો. ધ્વનિ બદલાયો, એમ્મીટર સામાન્ય પ્રવાહ કરતા વધારે દેખાતું હતું અને ઉત્પાદન ચક્ર ધીમું હતું. ઑપરેટરે ચાલુ રાખ્યું, આશા રાખી કે આગામી બેચ વધુ સરળ હશે. તે ન હતું. મિક્સર આખરે ઓવરકરન્ટ પર ટ્રીપ થઈ ગયું, અને શટડાઉન ટીમને જાણવા મળ્યું કે મિક્સિંગ ચેમ્બર મશીનની રેટ કરેલી ક્ષમતા કરતાં લગભગ 25% વધારે ઓવરલોડ થઈ ગઈ હતી. ઓપરેટર ઓવરલોડના સંકેતોને અવગણીને વિસ્તૃત સમયગાળા માટે મહત્તમ વોલ્યુમ પર મિક્સર ચલાવતો હતો. પરિણામ એ સંપૂર્ણ સફાઈ અને નિરીક્ષણ હતું, જેમાં ખોવાયેલા ઉત્પાદનના ચાર કલાકનો ખર્ચ થયો હતો. આ એક નિર્ણયને કારણે અટકાવી શકાય તેવી નિષ્ફળતા હતી.

ઓપરેશનલ ભૂલો ત્રણ વ્યાપક કેટેગરીમાં આવે છે: કોંક્રિટ મિક્સરની ક્ષમતા કરતાં વધુ, અયોગ્ય લોડિંગ ક્રમ અને ચેતવણી ચિહ્નોને અવગણવા. પ્રથમ શ્રેણી, ક્ષમતા કરતાં વધુ, કદાચ સૌથી સામાન્ય છે. કોંક્રિટ મિક્સરની રેટેડ ઉત્પાદન ક્ષમતા હોય છે, જે કાર્યક્ષમતા અને દીર્ધાયુષ્ય જાળવી રાખીને ચક્ર દીઠ ઉત્પાદન કરી શકે છે તે મિશ્ર કોંક્રિટનું મહત્તમ વોલ્યુમ છે. આ ક્ષમતા પર અથવા તેની નજીકના મિક્સરનું સંચાલન તૂટક તૂટક સમયગાળા માટે સ્વીકાર્ય છે, પરંતુ મહત્તમ ક્ષમતા પર સતત કામગીરી વસ્ત્રોને વેગ આપે છે અને ઓવરલોડનું જોખમ વધારે છે. પ્લાન્ટ મેનેજર અને ઓપરેટરોએ સમજવું જોઈએ કે મશીનની ક્ષમતા રેટિંગ એ લક્ષ્યનો પીછો કરવા માટે નથી; આદર કરવાની મર્યાદા છે.

ઓપરેશનલ ભૂલોની બીજી શ્રેણી ખોટો લોડિંગ ક્રમ છે. કોંક્રિટ મિશ્રણને ચોક્કસ ક્રમમાં કોંક્રિટ મિક્સરમાં લોડ કરવું જોઈએ: પ્રથમ, થોડી માત્રામાં પાણી, પછી એગ્રીગેટ્સ (રેતી અને કાંકરી), ત્યારબાદ સિમેન્ટ અને અંતે બાકીનું પાણી. જો લોડિંગ સિક્વન્સ ઉલટાવી દેવામાં આવે છે, તો એગ્રીગેટ્સ શુષ્ક, સખત પ્લગ બનાવી શકે છે જે મિક્સિંગ આર્મ્સ પર વધુ પડતો ભાર મૂકે છે. તેવી જ રીતે, જો પાણી પહેલાં સિમેન્ટ ઉમેરવામાં આવે, તો તે ઝુંડ બનાવી શકે છે જેને તોડવું મુશ્કેલ છે. જે છોડ વારંવાર મિક્સર ઓવરલોડ અનુભવે છે તેણે પહેલા તેના લોડિંગ ક્રમની તપાસ કરવી જોઈએ.

ત્રીજી શ્રેણી ચેતવણીના સંકેતોને અવગણી રહી છે. કોંક્રીટ મિક્સર નિષ્ફળ થાય તે પહેલા ઘણી વખત પ્રારંભિક ચેતવણી સિગ્નલો આપે છે. આમાં અસામાન્ય અવાજો (ગ્રાઇન્ડિંગ, રડવું), વાઇબ્રેશનમાં ફેરફાર, એલિવેટેડ તાપમાન અને મિશ્રણની રચનામાં ફેરફારનો સમાવેશ થાય છે. આ ચિહ્નોને અવગણવા જોઈએ નહીં; તેઓ કંઈક ખોટું છે તે સંદેશાવ્યવહાર કરવાની મશીનની રીત છે. પ્લાન્ટ કલ્ચર કે જે ઓપરેટરોને આ ચિહ્નોની જાણ કરવા પ્રોત્સાહિત કરે છે-અને જે તેમની તાત્કાલિક તપાસ કરે છે-તે એવી સંસ્કૃતિ કરતાં ઘણો ઓછો ડાઉનટાઇમ અનુભવશે જ્યાં ઓપરેટરોને "પુશ થ્રુ" કરવાની અપેક્ષા રાખવામાં આવે છે.

નીચે આપેલ કોષ્ટક ત્રણ સામાન્ય ઓપરેશનલ ભૂલો અને તેમને રોકવા માટેના નક્કર પગલાંઓનું વર્ણન કરે છે.

નિવારક જાળવણી કોંક્રિટ મિક્સર ડાઉનટાઇમ કેવી રીતે ઘટાડે છે?

બિનઆયોજિત કોંક્રિટ મિક્સર ડાઉનટાઇમ ઘટાડવા માટે નિવારક જાળવણી એ એકમાત્ર સૌથી અસરકારક વ્યૂહરચના છે. તે એક વ્યવસ્થિત અભિગમ છે જે જાળવણીને પ્રતિક્રિયાશીલ પ્રવૃત્તિ (જે તૂટે છે તેને ઠીક કરે છે) માંથી સક્રિય (નિષ્ફળતા થાય તે પહેલાં તેને અટકાવે છે) તરફ ફેરવે છે. ફિલસૂફી સરળ છે: બિનઆયોજિત દસ કલાકના ડાઉનટાઇમને ટાળવા માટે જાળવણીમાં આયોજિત કલાકનું રોકાણ કરો. તેમ છતાં, ઘણા કોંક્રિટ પ્લાન્ટ "રન-ટુ-નિષ્ફળતા" અભિગમ સાથે કાર્ય કરે છે, જ્યારે તેઓ નિષ્ફળ જાય ત્યારે જ ઘટકોને બદલી નાખે છે. આ અભિગમ ઘણીવાર "બિનજરૂરી" જાળવણી ખર્ચના ડર દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે. જો કે, અસંખ્ય છોડની શોધ થઈ છે તેમ, કોંક્રીટ મિક્સરને જાળવવાની સૌથી મોંઘી રીત રન ટુ ફેઈલર છે.

અમારી ફેક્ટરીએ કોંક્રિટ મિક્સર માટે એક સંરચિત નિવારક જાળવણી કાર્યક્રમ વિકસાવ્યો છે જે ક્ષેત્રના દાયકાઓના અનુભવ પર આધારિત છે. આ કાર્યક્રમ દૈનિક, સાપ્તાહિક, માસિક, ત્રિમાસિક અને વાર્ષિક નિરીક્ષણ અંતરાલોની આસપાસ આયોજિત કરવામાં આવે છે. દરેક અંતરાલમાં કાર્યોનો એક નિર્ધારિત સમૂહ હોય છે જે નિર્ણાયક બને તે પહેલાં વસ્ત્રો, દૂષણ અને અન્ય બગાડને શોધવા માટે રચાયેલ છે.

દૈનિક જાળવણી કાર્યો:આ ફ્રન્ટલાઈન તપાસો છે જે ઓપરેટર દરેક શિફ્ટની શરૂઆતમાં 10-15 મિનિટમાં કરી શકે છે. દૈનિક ચેકલિસ્ટમાં આનો સમાવેશ થવો જોઈએ: તેલ અને શીતક લીક માટે દ્રશ્ય નિરીક્ષણ, તમામ બેરિંગ્સ પર લ્યુબ્રિકેશન સ્તરની તપાસ, કોઈપણ અસામાન્ય ઓપરેટિંગ અવાજો માટે સાંભળવાની તપાસ અને કોઈપણ ચેતવણીઓ માટે કંટ્રોલ પેનલની તપાસ. આ ચેક્સ છોડવામાં ન આવે તેની ખાતરી કરવા માટે એક સરળ સાઇન-ઓફ શીટ આવશ્યક છે.

સાપ્તાહિક જાળવણી કાર્યો:સાપ્તાહિક નિરીક્ષણ લગભગ એક કલાક લે છે અને જાળવણી ટેકનિશિયન દ્વારા કરવામાં આવે છે. મુખ્ય કાર્યોમાં નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે: બધા ફિલ્ટરેશન યુનિટ્સ (મોટર પર એર ઇન્ટેક ફિલ્ટર્સ, હાઇડ્રોલિક ઓઇલ ફિલ્ટર્સ, વગેરે) તપાસવા અને બદલવા, વસ્ત્રો માટે મિશ્રણ હાથ અને લાઇનર્સનું વિગતવાર નિરીક્ષણ, અને ચુસ્તતા અને સ્વચ્છતા માટે તમામ ઇલેક્ટ્રિકલ અને હાઇડ્રોલિક જોડાણોની તપાસ.

માસિક જાળવણી કાર્યો:માસિક જાળવણી એ ઊંડા નિરીક્ષણ છે. ટેકનિશિયને તમામ ડ્રાઈવ બેલ્ટના તાણને તપાસવું જોઈએ, ડ્રાઈવ કપલિંગનું નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ અને લુબ્રિકેટ કરવું જોઈએ, વિશ્લેષણ માટે ગિયરબોક્સમાંથી તેલના નમૂના લેવા જોઈએ (કણોની સંખ્યા અને પાણીનું પ્રમાણ), અને કોંક્રિટ મિક્સર ફ્રેમ પરના તમામ માળખાકીય બોલ્ટની ચુસ્તતા તપાસવી જોઈએ.

ત્રિમાસિક જાળવણી કાર્યો:દર ત્રણ મહિને, પ્લાન્ટને વધુ સંપૂર્ણ નિરીક્ષણ શેડ્યૂલ કરવું જોઈએ. આમાં શામેલ છે: ગિયરબોક્સ તેલને ડ્રેઇન કરવું અને બદલવું, શાફ્ટ સીલની સ્થિતિની વિગતવાર તપાસ અને તમામ સંપર્કકર્તાઓ અને રિલે સહિત ઇલેક્ટ્રિકલ કંટ્રોલ સિસ્ટમનું સંપૂર્ણ નિરીક્ષણ.

વાર્ષિક જાળવણી:વર્ષમાં એકવાર, એક વ્યાપક ટીઅરડાઉન નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ. આમાં નિરીક્ષણ માટે મિશ્રણ શાફ્ટ અને બેરિંગ્સને ડિસએસેમ્બલ કરવું, ગિયર પહેરવા માટે ડ્રાઇવ ગિયરબોક્સને તપાસવું અને સંપૂર્ણ ઇલેક્ટ્રિકલ સિસ્ટમ પરીક્ષણ (મોટર ઇન્સ્યુલેશન પ્રતિકાર પરીક્ષણ સહિત) કરવાનો સમાવેશ થાય છે. વાર્ષિક નિરીક્ષણ સૌથી વધુ સઘન છે, પરંતુ તે સૌથી મૂલ્યવાન પણ છે, કારણ કે તે અન્યથા અપ્રાપ્ય એવા ઘટકોમાં નિષ્ફળતાના પ્રારંભિક તબક્કાને શોધી શકે છે.

નીચેનું કોષ્ટક કોંક્રિટ મિક્સર માટે લાક્ષણિક નિવારક જાળવણી શેડ્યૂલ બતાવે છે.

કઈ તકનીકી વિશિષ્ટતાઓ કોંક્રિટ મિક્સરની લાંબા ગાળાની વિશ્વસનીયતાને સુનિશ્ચિત કરે છે?

જ્યારે યોગ્ય સંચાલન અને જાળવણી આવશ્યક છે, ત્યારે કોંક્રિટ મિક્સરની મૂળભૂત વિશ્વસનીયતા ડિઝાઇનના તબક્કે શરૂ થાય છે અને તેના બાંધકામમાં વપરાતી સામગ્રી અને ઘટકોની ગુણવત્તા દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે. લો-ગ્રેડ સ્ટીલ, અંડરસાઈઝ્ડ બેરિંગ્સ અને અપૂરતા ગિયરબોક્સથી બનેલું કોંક્રિટ મિક્સર તેની જાળવણી કેટલી સારી રીતે કરવામાં આવે તે ધ્યાનમાં લીધા વિના અકાળે નિષ્ફળ જશે. તેનાથી વિપરિત, લાંબા ગાળાની વિશ્વસનીયતાને ધ્યાનમાં રાખીને બનાવવામાં આવેલ મિક્સર પ્રમાણમાં નજીવી જાળવણી સાથે વર્ષોની ભરોસાપાત્ર સેવા પ્રદાન કરશે. મુQGM, અમે માનીએ છીએ કે યોગ્ય તકનીકી પરિમાણોનો ઉલ્લેખ કરવો એ વિશ્વસનીય કોંક્રિટ મિક્સર ઑપરેશન પ્રાપ્ત કરવા માટેનું પ્રથમ પગલું છે.

કોંક્રિટ મિક્સરની વિશ્વસનીયતા નક્કી કરતી મુખ્ય વિશિષ્ટતાઓમાં મિક્સિંગ શાફ્ટ ડિઝાઇન, ગિયરબોક્સનો પ્રકાર અને રેટિંગ, બેરિંગની પસંદગી, લાઇનર સામગ્રી અને ઇલેક્ટ્રિકલ મોટર પ્રોટેક્શન સિસ્ટમનો સમાવેશ થાય છે. મિક્સિંગ શાફ્ટ મજબૂત કાસ્ટિંગ ડિઝાઇન સાથે ઉચ્ચ-શક્તિવાળા સ્ટીલના બનેલા હોવા જોઈએ જે ભાર હેઠળ વિકૃતિનો પ્રતિકાર કરે છે. પૅડલ આર્મ્સ કાસ્ટ કરવાને બદલે બનાવટી હોવા જોઈએ, કારણ કે ફોર્જિંગ સ્ટીલના અનાજના બંધારણને સુધારે છે, કઠિનતા અને થાક પ્રતિકાર વધારે છે. ગિયરબોક્સ એ સૌથી મહત્વપૂર્ણ ઘટકોમાંનું એક છે: કઠણ અને ગ્રાઉન્ડ ગિયર્સ સાથેનું હેલિકલ બેવલ ગિયરબોક્સ કૃમિ-ગિયર પ્રકાર કરતાં વધુ કાર્યક્ષમતા, ઓછો અવાજ અને લાંબુ આયુષ્ય પ્રદાન કરે છે. તેવી જ રીતે, બેરીંગ્સ કોંક્રીટ મિક્સરના લોડ અને ઝડપ માટે યોગ્ય માપના હોવા જોઈએ. મોટા કદના બેરિંગ્સ વધુ રેડિયલ અને અક્ષીય ક્ષમતા પ્રદાન કરે છે અને ઓવરલોડ સામે મોટો માર્જિન આપે છે.

નીચેનું કોષ્ટક અમારા કોન્ક્રીટ મિક્સર મૉડલ્સ માટે મુખ્ય તકનીકી વિશિષ્ટતાઓનું વિગતવાર વિરામ પ્રદાન કરે છે, જે વિશિષ્ટતાઓને પ્રકાશિત કરે છે જે વિશ્વસનીયતામાં ફાળો આપે છે.

મુખ્ય વિશિષ્ટતાઓ ઉપરાંત, અમારા કોંક્રિટ મિક્સરને ઘણી વિશ્વસનીયતા-વધારતી સુવિધાઓ સાથે ડિઝાઇન કરવામાં આવી છે. સિંક્રનાઇઝ્ડ ડ્રાઇવ સાથેની ડ્યુઅલ-શાફ્ટ ડિઝાઇન એ સુનિશ્ચિત કરે છે કે બંને મિક્સિંગ શાફ્ટ ચોક્કસ સમાન ઝડપે ફરે છે, જે મટિરિયલ બિલ્ડ-અપનું જોખમ ઘટાડે છે અને વધુ સુસંગત મિશ્રણ પૂરું પાડે છે. ઉચ્ચ-ક્રોમ એલોય લાઇનર્સ અપવાદરૂપ ઘર્ષણ પ્રતિકાર પ્રદાન કરે છે, લાઇનર બદલવાની આવર્તન ઘટાડે છે. ઉલટાવી શકાય તેવા પેડલ્સ, જે તાજી વસ્ત્રોની ધાર રજૂ કરવા માટે ફેરવી શકાય છે, તે પેડલ્સની સેવા જીવનને વિસ્તૃત કરે છે. PLC કંટ્રોલ સિસ્ટમમાં વ્યાપક ડાયગ્નોસ્ટિક ક્ષમતાઓનો સમાવેશ થાય છે, જે ઝડપી મુશ્કેલીનિવારણ અને ડાઉનટાઇમ ઘટાડવાની મંજૂરી આપે છે.

વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો (FAQ)

પ્રશ્ન 1: કોંક્રીટ મિક્સરમાં શસ્ત્રોના મિશ્રણની લાક્ષણિક સેવા જીવન શું છે અને કયા પરિબળો તેને પ્રભાવિત કરે છે?

જવાબ: મિક્સિંગ આર્મ્સની સર્વિસ લાઇફ સામાન્ય રીતે 8,000 થી 15,000 ઓપરેટિંગ કલાકો સુધીની હોય છે, જે કોંક્રિટ મિશ્રણની ડિઝાઇન, ઉપયોગમાં લેવાતા એકંદરના પ્રકાર અને ઓપરેશનલ તીવ્રતા પર આધાર રાખે છે. અત્યંત ઘર્ષક મિશ્રણો, જેમ કે હેવી-ડ્યુટી પેવિંગ એપ્લીકેશન માટે ઉપયોગમાં લેવાતા, મિશ્રણ હથિયારોની સર્વિસ લાઇફ 30-40% ઘટાડી શકે છે. આગ્રહણીય પ્રેક્ટિસ એ છે કે નિયમિત અંતરાલે (સામાન્ય રીતે દર 1,000 કલાકે) હાથની જાડાઈને માપવી અને જ્યારે જાડાઈ તેના મૂળ મૂલ્યના 30-40% જેટલી ઘટી જાય ત્યારે હાથ બદલવાનો છે. અમારી ફેક્ટરી તમારા ઉત્પાદન ડેટા અને એકંદર સામગ્રી ગુણધર્મોના આધારે આયોજિત રિપ્લેસમેન્ટ શેડ્યૂલની ભલામણ કરે છે.

પ્રશ્ન 2: શા માટે મારું કોંક્રિટ મિક્સર ઓપરેશન દરમિયાન સર્કિટ બ્રેકરને ટ્રીપ કરતું રહે છે?

જવાબ: સર્કિટ બ્રેકર ટ્રીપિંગના સૌથી સામાન્ય કારણો છે: ઓવરલોડ બેચ સાથે મિક્સર ચલાવવું (રેટેડ ક્ષમતા કરતાં વધુ), શુષ્ક અથવા સખત મિશ્રણ કે જે વધુ પડતા મિશ્રણ પ્રતિકારનું કારણ બને છે, નિષ્ફળ મોટર વિન્ડિંગ અથવા બેરિંગ કે જે વધુ પડતો પ્રવાહ ખેંચે છે, અથવા ખામીયુક્ત સોફ્ટ સ્ટાર્ટર/VFD. મુશ્કેલીનિવારણમાં પ્રથમ પગલું એ બેચનું વજન અને કોંક્રિટ સુસંગતતા તપાસવાનું છે. જો બેચ સ્પષ્ટીકરણની અંદર હોય, તો વાસ્તવિક વર્તમાન ડ્રોને માપવા માટે ક્લેમ્પ મીટરનો ઉપયોગ કરીને મોટરની ઇલેક્ટ્રિકલ તપાસ કરો અને મોટરના રેટેડ પૂર્ણ લોડ પ્રવાહ સાથે તેની તુલના કરો. જો વર્તમાન ડ્રો રેટેડ રેન્જમાં હોય, તો સમસ્યા ખામીયુક્ત સર્કિટ બ્રેકર અથવા કંટ્રોલ સિસ્ટમની ખામી હોઈ શકે છે. અમે સંપૂર્ણ નિદાન માટે લાયક વિદ્યુત ટેકનિશિયનને સામેલ કરવાની ભલામણ કરીએ છીએ.

પ્રશ્ન 3: જ્યારે કોંક્રિટ મિક્સરમાં લાઇનર પ્લેટો બદલવાની જરૂર છે ત્યારે હું કેવી રીતે નક્કી કરી શકું?

જવાબ: લાઇનર પ્લેટ્સ જ્યારે નોંધપાત્ર વસ્ત્રો દર્શાવે ત્યારે બદલવી જોઈએ. લાઇનર વસ્ત્રોનું મૂલ્યાંકન કરવાની સૌથી સચોટ રીત એ છે કે લાઇનરની સપાટી અને મિક્સિંગ પેડલ્સ વચ્ચેના અંતરને સમગ્ર મિક્સિંગ ચેમ્બરમાં બહુવિધ બિંદુઓ પર માપવાનો છે. જ્યારે આ અંતર ભલામણ કરેલ મહત્તમ કરતાં વધી જાય છે, ત્યારે મિશ્રણની કાર્યક્ષમતા સાથે ચેડા થાય છે અને પેડલ્સને નુકસાન થઈ શકે છે. અંગૂઠાનો વ્યવહારુ નિયમ એ છે કે દર 2,000 ઓપરેટિંગ કલાકોએ લાઇનર્સનું નિરીક્ષણ કરવું અને પ્રતિનિધિ બિંદુઓ પર તેમની જાડાઈ માપવી. જ્યારે લાઇનરની જાડાઈ તેના મૂળ મૂલ્યના 40-50% સુધી ઘટાડી દેવામાં આવે ત્યારે સામાન્ય રીતે રિપ્લેસમેન્ટની જરૂર પડે છે. મિક્સિંગ ચેમ્બરની દિવાલને નુકસાન થતું અટકાવવા માટે લાઇનર્સ છિદ્રિત થાય તે પહેલાં તેને બદલવું મહત્વપૂર્ણ છે, જે વધુ ખર્ચાળ સમારકામ છે.

પ્રશ્ન 4: ઠંડા હવામાનમાં કોંક્રિટ મિક્સર ચલાવવા માટે કઈ વિશેષ બાબતોની જરૂર છે?

જવાબ: કોલ્ડ વેધર ઓપરેશન કોન્ક્રીટ મિક્સર માટે અનેક પડકારો રજૂ કરે છે. કોંક્રિટ મિશ્રણ ઠંડું હોઈ શકે છે, જે તેની સ્નિગ્ધતા વધારે છે અને ઉચ્ચ મિશ્રણ પ્રતિકાર બનાવે છે. હાઇડ્રોલિક સિસ્ટમ્સ અને લ્યુબ્રિકેશન સિસ્ટમ્સને ઠંડા હવામાન માટે નીચા સ્નિગ્ધતા રેટિંગ સાથે તેલની જરૂર પડે છે. મુખ્ય ચિંતા એ સુનિશ્ચિત કરવાની છે કે હાઇડ્રોલિક તેલ અને ગિયરબોક્સ તેલ આસપાસના તાપમાન માટે યોગ્ય છે, હીટિંગ સિસ્ટમ (જો ઇન્સ્ટોલ કરેલ હોય તો) કાર્ય કરી રહી છે, અને જ્યાં સુધી મિશ્રણ ગરમ ન થાય ત્યાં સુધી મિક્સર સંપૂર્ણ ક્ષમતાથી ચાલતું નથી. અમે નીચા-તાપમાન ગિયર તેલનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરીએ છીએ (દા.ત., ISO VG 68 અથવા નીચું) અને ખાતરી કરીએ છીએ કે લ્યુબ્રિકેશન લાઇન મજબૂત ગ્રીસ દ્વારા અવરોધિત નથી. ભારે ઠંડીમાં, ઉત્પાદન શરૂ કરતા પહેલા મિશ્રણ ચેમ્બરને પ્રી-હીટ કરવાની સલાહ આપવામાં આવે છે.

પ્રશ્ન 5: મારા કોંક્રિટ મિક્સર ઓપરેશન દરમિયાન અસામાન્ય કંપન વિકસાવે તો મારે શું તપાસવું જોઈએ?

જવાબ: કોંક્રિટ મિક્સરમાં અસામાન્ય કંપન એ ચેતવણીનું ચિહ્ન છે જેની તાત્કાલિક તપાસ થવી જોઈએ. સૌથી સામાન્ય કારણો છે: મિક્સિંગ પેડલ્સ પર અસમાન વસ્ત્રો, મિશ્રણ શાફ્ટમાં અસંતુલનનું કારણ બને છે; છૂટક અથવા ક્ષતિગ્રસ્ત ડ્રાઇવ જોડાણ; શાફ્ટ બેરિંગ્સમાં પહેરો; અથવા ગિયરબોક્સમાં સમસ્યા, જેમ કે ચીપ કરેલ ગિયર દાંત અથવા નિષ્ફળ બેરિંગ. યોગ્ય પ્રતિસાદ એ છે કે મિક્સરને બંધ કરવું, મિક્સિંગ ચેમ્બર અને ડ્રાઇવ સિસ્ટમનું સંપૂર્ણ નિરીક્ષણ કરવું અને જો જરૂરી હોય તો પેડલ્સને સંતુલિત કરવું. અમે પેડલ્સને સંતુલિત કરવા અને ડ્રાઇવ શાફ્ટની ગોઠવણી તપાસવા માટે યોગ્ય પ્રક્રિયા માટે જાળવણી માર્ગદર્શિકાની સલાહ લેવાની ભલામણ કરીએ છીએ. ઘણા કિસ્સાઓમાં, સ્પંદન વિશ્લેષણ સાધનનો ઉપયોગ સ્પંદનના સ્ત્રોતને નિર્દેશિત કરવા માટે કરી શકાય છે, જે લક્ષિત સમારકામ માટે પરવાનગી આપે છે.

નિષ્કર્ષ

કોંક્રિટ મિક્સર ડાઉનટાઇમ અનિવાર્ય શાપ નથી; તે વ્યવસ્થિત જોખમ છે. મોટાભાગના બિનઆયોજિત સ્ટોપેજને ફક્ત ચાર શ્રેણીઓમાં શોધી શકાય છે: યાંત્રિક વસ્ત્રો, વિદ્યુત નિષ્ફળતાઓ, ઓપરેશનલ ભૂલો અને જાળવણીમાં ગાબડાં. આ દરેક ક્ષેત્રો માટે વ્યવસ્થિત અભિગમ અપનાવીને, કોંક્રિટ ઉત્પાદકો નાટકીય રીતે ડાઉનટાઇમ ઘટાડી શકે છે, ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરી શકે છે અને ઓપરેટિંગ ખર્ચમાં ઘટાડો કરી શકે છે. ચાવી એ છે કે પ્રતિક્રિયાશીલ, "રન-ટુ-નિષ્ફળતા" માનસિકતામાંથી સક્રિય, અનુમાનિત જાળવણી ફિલસૂફી તરફ વળવું. આને તાલીમમાં, કન્ડિશન મોનિટરિંગ સિસ્ટમ્સમાં અને સાધનોની ગુણવત્તામાં રોકાણની જરૂર છે. કોંક્રિટ મિક્સર કે જે યોગ્ય રીતે નિર્દિષ્ટ, યોગ્ય રીતે સંચાલિત અને નિયમિત રીતે જાળવવામાં આવે છે તે દાયકાઓ સુધી વિશ્વસનીય સેવા પ્રદાન કરી શકે છે.

મુQuangong મશીનરી કો., લિ., અમે તમારું ઉત્પાદન ચાલુ રાખવાના મહત્વને સમજીએ છીએ. અમારા કોંક્રિટ મિક્સરને ઉચ્ચ ગુણવત્તાની સામગ્રી અને ઘટકોનો ઉપયોગ કરીને વિશ્વસનીયતાને ધ્યાનમાં રાખીને ડિઝાઇન કરવામાં આવી છે. અમે વેચાણ પછીની વ્યાપક સહાય પણ પ્રદાન કરીએ છીએ, જેમાં જાળવણી તાલીમ, ઑન-સાઇટ તકનીકી સહાય અને અસલ સ્પેરપાર્ટ્સનો તૈયાર પુરવઠો સામેલ છે. જો તમે ડાઉનટાઇમ ઘટાડવા અને તમારા કોંક્રિટ પ્લાન્ટની કામગીરીમાં સુધારો કરવા માંગતા હો, તો અમે તમને તમારી ચોક્કસ જરૂરિયાતો અંગે ચર્ચા કરવા અમારો સંપર્ક કરવા આમંત્રિત કરીએ છીએ.તમારા કોંક્રિટ મિક્સર પરફોર્મન્સને કેવી રીતે ઑપ્ટિમાઇઝ કરવું અને ડાઉનટાઇમ ઘટાડવો તે અંગે મફત પરામર્શ માટે આજે જ Quangong Machinery Co., Ltd.નો સંપર્ક કરો.